板式换热器的流程是如何组合的？​

在工业换热场景中，板式换热器的流程组合直接影响着换热效率与系统适配性，如果流程设计不当，可能会导致冷热介质换热不充分，艾克森板式换热器的的流程组合的重点是通过板片排列与导流设计，控制介质流动路径，最常见组合方式应该结合流量、温差等需求灵活进行选择，具体可分为基础流程类型、组合原则与场景适配三个部分。

1.先从基础流程类型来看，主要分为单流程与多流程两类。单流程是最简洁的组合方式：冷热介质分别在相邻的独立流道内单向流动，比如冷介质从换热器左侧下端口进入，沿流道匀速流至右侧上端口流出；热介质则从右侧下端口进入，沿相邻流道流至左侧上端口流出，形成“冷热介质反向平行流动”的结构。这种组合的优势是流道阻力小，适合介质流量大、温差较小的场景，但缺点是换热时间短，如果温差超过20℃，可能无法满足换热需求。

2.多流程组合则通过“导流垫片分隔流道”来延长换热时间，当单流程无法满足温差要求时，会在板片的导流区加装分隔垫片，将冷侧或热侧的流道分成多段，使介质在换热器内多次折返。例如冷侧采用3流程设计，冷介质进入后先流经前1/3流道，被分隔垫片阻挡后转向，流经中间1/3流道，再次转向后流经最后1/3流道，最终流出；热侧仍采用1流程，热介质单向流经相邻流道，与冷介质形成多段逆流换热。多流程能显著延长介质停留时间，提升平均温差，换热效率比单流程高30%-50%，但流阻会随流程数增加而增大，需要匹配更高扬程的循环泵。

3.流程组合需遵循流量匹配、温差适配、压降平衡三大原则。流量匹配方面，大流量介质适合单流程，要避免多流程导致的流阻过大、流量衰减；小流量介质适合多流程，通过延长停留时间保证换热充分。温差适配方面，温差＜10℃时可选单流程，温差10-50℃需选2-3流程，温差＞50℃则需4-5流程，确保冷热介质有足够的换热接触时间。压降平衡方面，需计算换热器的流阻损失，确保系统泵的扬程能克服流阻，比如单流程流阻通常为5-10kPa，3流程流阻可能达20-30kPa，需选择扬程≥30kPa的泵。

4.实际场景中，流程组合需灵活调整。例如在食品行业的果汁杀菌系统中，果汁采用3流程，热水采用1流程，既要保证果汁充分加热至杀菌温度，又要避免热水流阻过大；在化工行业的溶剂冷却系统中，溶剂采用4流程，冷却水采用单流程，确保溶剂冷却至工艺要求的温度。板式换热器的核心是按需设计，通过调整流程数与流向，在换热效率、流阻、成本之间找到平衡。